制药行业的湿法研磨

在制药方面，成分的粒度对药物的性能和疗效至关重要，因此风险远高于研磨食品或其他消费品。对于特定的活性药物成分（API），在湿法研磨和干法研磨之间进行选择需要仔细考虑并深入了解这两种减小颗粒尺寸的方法。

工业上主要采用湿法介质研磨。

湿磨涉及将固体悬浮在液体中；有时也称为泥浆研磨。当浆料通过湿磨机循环时，粒径减小;浆料继续再循环，直到达到所需的粒径。一般来说，湿磨比干磨更可取，它具有许多明显的优势。

研磨室内研磨介质的粒径在0.1~20nm范围内，通常是以陶瓷（钇稳定氧化锆）、氧化锆、不锈钢、玻璃、铬、玛瑙、玻璃或聚苯乙烯树脂为涂层的珠子。药物、稳定剂和水按照一定比例混合后，投入到装有研磨介质的封闭研磨腔体内，高速转动下使药物粒子、研磨介质和器壁相互碰撞，产生持续且强烈的撞击力和剪切力提供药物颗粒微粉化所需的能量，从而制得纳米晶。

制备时的研磨时间根据所需的粒子粒度而定，与药物的硬度、批量、研磨珠的数量、研磨转速、研磨温度等密切相关，研磨时间与研磨转速成反比，通常选用低速长时间研磨或者高速短时间研磨。但过高的研磨转速、过大的批量、过长的研磨时间是导致小粒子聚集成大粒子的主要原因，并且时间越长，微生物负荷就越难控制。

研磨珠的数量、尺寸和研磨的温度影响纳米晶的粒度分布。增加研磨珠数量会增加药物粒子碰撞的概率，但同时又会因表面电荷的存在使粒子聚集。研磨珠的粒径越小彼此间的空隙就越小，因此粒径越小的研磨珠制备的纳米晶粒径就更小。研磨室的温度影响药物粒子的稳定性，通常来说低温能减缓药物粒子之间的聚集，对研磨室进行降温或者加入液氮，能使纳米晶的粒径更小且粒度分布更窄。